အရောင်ခဲပေါင်း (pigment dispersion) သည် အလွှာဖုံးခြင်း (coating) ဖော်မော်လာများတွင် အရောင်အသေးစိတ်ထုတ်လုပ်မှုကို တည်ငြိမ်စေရန်အတွက် အဘယ့်ကြောင့် အရေးကြီးပါသနည်း။

ကုတ်အလွှာဖွဲ့စည်းမှုနယ်ပယ်တွင် အရောင်ထွက်မှုကို စံချိန်စံညွှန်းအတိုင်း အမြဲတမ်း ရရှိရေးသည် အခြေခံအိုင်ဆင်တွင် အရောင်အမှုန်များကို ထည့်သွင်းခြင်းထက် ပိုမိုရှုပ်ထွေးသည့် အရှုပ်အထွေးများစွာပါဝင်ပါသည်။ အရောင်အမှုန်များကို အမှုန်အသေးစိတ်များအဖြစ် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖေးပေးခြင်း၊ အရောင်အမှုန်များကို အရည်အလေးချိန်တွင် အမျှတ်စွာဖြန့်ကြူးပေးခြင်းနှင့် အရောင်အမှုန်များကို တည်ငြိမ်စေခြင်းတို့၏ သိပ္ပံနည်းကျသော အခြေခံမှုများသည် ကုတ်အလွှာ၏ အဆုံးသတ်အသုံးပုံ၊ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ကြာရှည်ခံမှုတို့ကို အများအားဖြင့် ဆုံးဖြတ်ပေးပါသည်။ အရောင်အမှုန်များကို ဖွဲ့စည်းပေးခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ဒုတိယအဆင့်မှုများထက် ပိုမိုအရေးကြီးသည့် အခြေခံစနစ်ဖြစ်ပါသည်။ ထိုအခြေခံစနစ်သည် ကုတ်အလွှာသည် အရောင်ကို ကတိပေးထားသည့်အတိုင်း အကြိမ်ပေါင်းများစွာ ထုတ်လုပ်မှုအဆင့်များတွင် အရောင်ကို အမှန်တကယ် ပေးနိုင်မောင်းမောင်းသည်ကို ဆုံးဖြတ်ပေးပါသည်။

ဖော်မူလေတာများ၊ သုတ်ဆေးထုတ်လုပ်ရေးကုမ္ပဏီများနှင့် အလွှာဖုံးခ покရှင်နည်းပညာပညာရှင်များအတွက် အရောင်စိမ်းမှု၏အရည်အသွေးသည် ထုတ်ကုန်၏ ဈေးကွက်ယှဉ်ပေးနိုင်မှုကို တိုက်ရိုက်ဖော်ပေးပါသည်။ အရောင်စိမ်းမှုမကောင်းခြင်းသည် မြင်သာသော အကွက်များ၊ အရောင်မတူညီမှု၊ ဖုံးကွယ်မှုစွမ်းအားလျော့နည်းခြင်းနှင့် သိုလှောင်ရေးကာလ မတည်မငဲ့ခြင်းတို့ကို ဖော်ပေးပါသည်။ ဤအချက်များသည် အများအားဖြင့် အများနောက်ခံအမည်ကို ပျက်ပေါက်စေပြီး ထုတ်လုပ်မှုစရိတ်များကို တိုးမောင်းပေးပါသည်။ အရောင်စိမ်းမှုသည် အဘယ့်ကြောင့် အလွန်အရေးကြီးသည်ကို နားလည်ခြင်းနှင့် အကောင်းဆုံး သို့မဟုတ် အဆိုးဆုံး အရောင်စိမ်းမှုများတွင် ဖြစ်ပေါ်လာသည့် အကြောင်းအရာများကို နားလည်ခြင်းသည် ခေတ်မီအလွှာဖုံးခြင်းစနစ်များတွင် အရောင်ထွက်မှုကို တည်မြဲစေလိုသည့် လူတိုင်းအတွက် အရေးကြီးသော အသိပညာဖြစ်ပါသည်။

အလွှာဖုံးခြင်းတွင် အရောင်စိမ်းမှု၏ အလုပ်လုပ်ပုံ

အရောင်စိမ်းမှုများသည် အရည်အလေးချိန်တွင် မည်သို့အပြုအမှုပြုသည်ကို

သဘောတရားအရ မပြုပြင်သေးသော အရောင်စွမ်းအားများကို အစုအဖွဲ့များနှင့် အစုထုများအဖြစ် တွေ့ရပါသည်။ ဤအစုအဖွဲ့များသည် အခြေခံအမှုန်များ၏ ပိုမိုတိက်သော ချိတ်ဆက်မှုများဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသော အစုများဖြစ်ပြီး ၎င်းတို့သည် အရောင်ဖွံ့ဖြိုးမှုတွင် ပါဝင်နိုင်ရန်အတွက် အပိုင်းလိုက် ပြုပြင်ခြင်းနှင့် တစ်ခုချင်းစီ စိုစွတ်မှုကို လိုအပ်ပါသည်။ အရောင်စွမ်းအားများကို ဖြန့်ကြူးခြင်းသည် အဆင့်သုံးဆင့်ဖြစ်သော စိုစွတ်မှု၊ အစုထုများကို ဖွဲ့စည်းမှုမှ ဖွဲ့စည်းပေးခြင်းနှင့် တည်ငြိမ်မှုရှိစေရန် ပြုလုပ်ခြင်းဟူသော အဆင့်များကို အစဉ်လိုက် ပြုလုပ်ရပါသည်။ နောက်ဆုံးပုံစံသော အလွှာများတွင် အရောင်တစ်သော ဖြန့်ကြူးမှုနှင့် အမျှတ်သော အလင်းရောင် ဂုဏ်သတ္တိများကို ပေးစေရန်အတွက် အဆင့်တိုင်းကို ထိရောက်စွာ ပြုလုပ်ပေးရပါမည်။

စိုစွတ်မှုအဆင့်တွင် အရည်အလေးချိန်သည် အရောင်စွမ်းအားများ၏ အမှုန်များကြားရှိ အကွာအဝေးများထဲသို့ စိမ့်ဝင်ရပါမည်။ ထို့အပြင် အမှုန်များ၏ မျက်နှာပုံများမှ လေကို ဖယ်ရှားပေးရပါမည်။ စိုစွတ်မှုမှုန်းနေပါက အမှုန်များသည် အပိုင်းလိုက် ပြုပြင်ခြင်းကို ခုခံပါမည်။ ထိုသို့ဖြစ်ပါက အလွှာတွင် မြင်သာသော အမှုန်များ သို့မဟုတ် အမှုန်များကဲ့သို့သော အသွင်အပြင်များ ပေါ်ပေါက်လာပါမည်။ မီလ်လင်းခြင်း သို့မဟုတ် အများအားဖြင့် အမြင့်အားဖြင့် ရောယှက်ခြင်းအတွင်း လိုအပ်သော စွမ်းအင်သည် အရောင်စွမ်းအားများကို စိုစွတ်စေရန်အတွက် မှန်ကန်စွာ ရွေးချယ်ထားသော အရောင်စွမ်းအားများကို အသုံးပြုခြင်းနှင့် အရည်အလေးချိန်နှင့် ကိုက်ညီမှုရှိခြင်းတို့ကို အရင်ဆုံး ပြုလုပ်ပြီးမှသာ ထိရောက်မှုရှိပါမည်။

ဒီပစ္စည်းအစုအဖွဲ့များကို မူလအရွယ်အစားသို့ ယန္တရားမှတစ်ဆင့် ခွဲထုတ်ခြင်းကို ဒီအဂ်ဂရီဂေရှင် (deaggregation) ဟုခေါ်ပါသည်။ ဤအဆင့်သည် ပေးထားသော ပစ်ဂမန့် (pigment) မှ ရရှိနိုင်မည့် အများဆုံး အရောင်အင strength ကို သတ်မှတ်ပေးပါသည်။ ပစ်ဂမန့် ပျော်ဝင်မှု (dispersion) သည် မူလအများစုအရွယ်အစားသို့ ရောက်သောအခါ အများစုတစ်ခုချင်းစီ၏ မျက်နှာပုံဧရိယာအားလုံးကို ဖော်ထုတ်ပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် အလင်းနှင့် အကောင်းဆုံး အင်တာအက်က်ရှင် (interaction) ဖြစ်ပေါ်ပြီး မျှော်လင့်ထားသော ကရိုမာ (chroma) နှင့် တင့်အင် (tint strength) ကို ပေးစေပါသည်။ လုံလောက်သော ဒီအဂ်ဂရီဂေရှင်မှုမရှိပါက အရောင်အားလုံးကို အသုံးချနိုင်ခြင်းမရှိဘဲ အပိုင်းအစများကြား အရောင်ကွဲပြားမှုများ ဖြစ်ပေါ်စေပြီး နောက်ဆုံးအဆင့်တွင် ပြင်ဆင်ရန် ခက်ခဲပါသည်။

အရောင်တည်ငြိမ်မှုနှင့် ရှည်လျားသောကာလအတွင်း အရောင်တည်ငြိမ်မှုအတွက် ၎င်း၏ အခန်းကဏ္ဍ

အများစုများကို ခွဲထုတ်ပြီးနောက် အများစုများသည် ပြန်လည်စုစည်းမှုမှ ကာကွယ်ရန် စောင်းထားခြင်း (stabilization) ဟုခေါ်သော လုပ်ငန်းစဉ်ဖြင့် ကာကွယ်ရပါမည်။ ဤအဆင့်သည် ပုံမှန်အားဖြင့် ပျော်ဝင်မှုအဆင့်တွင် အများဆုံး လျော့နည်းစေသော အဆင့်ဖြစ်သော်လည်း သိုလှောင်မှုတည်ငြိမ်မှုနှင့် အသုံးပြုမှုတည်ငြိမ်မှုအပေါ် အကျေးဇူးအများဆုံး သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ သုံးစွဲမှုအတွက် လုံလောက်သော စောင်းထားမှုမရှိပါက ပျော်ဝင်နေသော အများစုများသည် အချိန်ကြာလျှင် ပြန်လည်စုစည်းမှု (flocculation) ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အရောင်ပြောင်းလဲမှု၊ ရေစီးမှု (flooding) နှင့် မျောနေမှု (floating) တို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

တည်ငြိမ်မှုကို သတ္တုဓာတ်နဲ့ ဓာတ်မွှေးဓာတ်ပေါင်းစပ်မှုအလိုက် သတ္တုဓာတ်မွှေးစနစ် (သို့) လျှပ်စစ်ဓာတ်ငြိမ်စနစ်များဖြင့် ရရှိနိုင်သည်။ ရေအခြေခံ အကာအကွယ်စနစ်များတွင် anionic သို့မဟုတ် non-ionic dispersives များကို အသုံးပြု၍ လျှပ်စစ်ငြိမ်သက်မှုသည် အထူးသဖြင့် အရေးပါသည်၊ အကြောင်းက ရေသည် အမှုန်များအပြန်အလှန်ပြုလုပ်မှုနှင့် ပြန်လည်စုစည်းမှုကို အားပေးသော အဝင်ပိုင်းအလယ်အလတ်တစ်ခုဖြစ်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။ အရောင်ရောင်ခြည် အရောင်ရောင်ခြည် ပျံ့နှံ့မှု တည်ငြိမ်မှုရရှိရန်အတွက် အရောင်ရောင်ခြည် မျက်နှာပြင်ဓာတုဗေဒနှင့် ကပ်ခွာစနစ် နှစ်ခုစလုံးအတွက် အရောင်ရောင်ခြည် ပျံ့နှံ့မှု ရွေးချယ်မှု ကို လိုက်ဖက်အောင် ပြုလုပ်ရပါမယ်။

မှန်ကန်စွာ တည်ငြိမ်တဲ့ အရောင်ခြယ်မှု စနစ်တွေဟာ အပိုင်းအစ အရွယ်အစား ဖြန့်ဝေမှုကို လများစွာ သိုလှောင်ထားပြီး ထုတ်လုပ်မှု ပထမနေ့မှာ လိမ်းထားတဲ့ အပေါ်လွဲဟာ ခြောက်လအကြာမှာ လိမ်းတဲ့ အတန်းနဲ့ တူညီတာကို အာမခံပါတယ်။ ဒီအချိန်ဆိုင်ရာ တည်ငြိမ်မှုဟာ ဗိသုကာနဲ့ စက်မှု အပေါ်လွဲအမွှားများအတွက် အဓိက ရလဒ်ဖြစ်တဲ့ အရောင်ကို ကိုက်ညီအောင် လုပ်ပေးခြင်းရဲ့ စျေးကွက်တွေမှာ ညှိနှိုင်းလို့မရပါဘူး။

အရောင်ကွဲပြားမှုအရည်အသွေးသည် တည်ငြိမ်သော အရောင်ထွက်ရှိမှုကို မည်သို့သက်ရောက်သနည်း။

အရောင်အား၊ အရောင်ခြယ်နိုင်စွမ်း၊ အမြင်မပြတ်မှု

ပစ်စ်မင့်ဖြန့်ဝေမှုအရည်အသွေးနှင့် အရောင်အားကောင်းမှုအကြား ဆက်စပ်မှုသည် တိကျပြီး တိုင်းတာနိုင်သည်။ ထိရောက်သော ဖြန့်ဝေမှုဖြင့် ပစ်စ်မင့်မှုန်များသည် ၎င်းတို့၏ မူလအရွယ်အစားသို့ ချဉ်းကပ်လာသည့်အခါ အလင်းကို စုပ်ယူခြင်းနှင့် ဖြန့်ကြောင်းခြင်းအတွက် အသုံးပြုနိုင်သော မျက်နှာပြင်ဧရိယာသည် သိသိသာသာ တိုးပါသည်။ ထိုသို့သော အကျိုးသက်ရောက်မှုသည် ပစ်စ်မင့်တစ်ယူနစ်လျှင် အရောင်ဖော်မှုအားကောင်းမှု (tinting strength) ကို မြင့်မားစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဖော်မြူလေးတာများသည် ပစ်စ်မင့်ပမာဏကို လျော့နည်းစေရန်ဖြင့် ပန်းရောင်အနက်ရောင်အား ရှာဖွေထားသည့်အတိုင်း ရရှိနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့သော အကျိုးကျေးဇူးသည် စွမ်းဆောင်ရည်အကျိုးကျေးဇူးအပေါ်တွင် တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိပါသည်။

အမျှင်မှု (opacity) သို့မဟုတ် ဖုံးကွယ်မှုအား (hiding power) သည်လည်း ပစ်စ်မင့်ဖြန့်ဝေမှုအဆင့်အတန်းပေါ်တွင် မှီခိုပါသည်။ အဖြူရောင်ပစ်စ်မင့်အဖြစ် အများဆုံးအသုံးပြုသည့် တိုင်တေးနီယမ်ဒိုင်အောက်ဆိုဒ် (Titanium dioxide) သည် အကောင်းဆုံးဖုံးကွယ်မှုအားကို အများဆုံးရရှိနိုင်ရန်အတွက် အမျှင်မှုအရွယ်အစား ၂၀၀ မှ ၃၀၀ နနိုမီတာအတွင်း အကောင်းဆုံးဖြန့်ဝေမှုအထိ ရှိရပါမည်။ အလွန်ကြိတ်ခြင်း (over-grinding) သို့မဟုတ် လုံလောက်စွာမကြိတ်ခြင်း (under-grinding) နှစ်များလုံးသည် အမျှင်မှုအားကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ထိုအရွယ်အစားအပေါ် မှီခိုမှုသည် အရောင်စိမ်း၊ အရောင်နီ စသည့် အောဂဲနစ်နှင့် အင်အောဂဲနစ်ပစ်စ်မင့်များအတွက်လည်း အတူတူဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပစ်စ်မင့်ဖြန့်ဝေမှုသည် စက်မှုလုပ်ငန်းတစ်ခုသာမက တိကျမှုအပေါ် အခြေခံသည့် လုပ်ငန်းဖြစ်ပါသည်။

ဗိသုကာလုပ်ငန်းများတွင် အသုံးပြုသည့် အရောင်ဖော်စနစ်များတွင် အရောင်ဖော်မှုတွင် အရောင်ဖော်ပစ္စည်းအတွင်းရှိ အရောင်ဖော်မှုများ၏ အမျှတမှုသည် အခြေခံဆေးများနှင့် အသုံးပြုမှုအခြေအနေများကွဲပြားသည့်အတွင်း အရောင်ဖော်ထားသည့် ပုံစံသည် စံနှုန်းနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမှုကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပေးပါသည်။ ပစ်စ်မင့် ပျော်ဝင်မှု သို့ဖြစ်ရာ ပရော်ဖက်ရှင်နယ် ရေအခြေပြု အရောင်ဖော်ပစ္စည်းများတွင် အရည်အသွေးသည် အဓိက အသိအမှတ်ပြုမှုအချက်ဖြစ်ပြီး နောက်ဆုံးတွင် စဉ်းစားရမည့် အချက်မဟုတ်ပါ။

အကုန်အကောင်းများနှင့် အခြေခံများအလုံးလုံးတွင် အရောင်တူညီမှု

အကုန်အကောင်းများအလုံးလုံးတွင် အရောင်တူညီမှုသည် အရောင်ဖော်ခြင်းထုတ်လုပ်မှုတွင် အများဆုံး စိန်ခေါ်မှုရှိသည့် အရည်အသွေးအချက်များထဲမှ တစ်ခုဖြစ်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအကြား အရောင်ဖော်မှုများ၏ အမျှတမှုအတွင်း အနည်းငယ်သော ကွဲလွဲမှုများသည် အရောင်ကွဲပြားမှုများကို ဖော်ပြနိုင်ပါသည်။ ထိုအရောင်ကွဲပြားမှုများကို အများအားဖြင့် delta E တန်ဖော်ပေးပါသည်။ ထိုကွဲပြားမှုများသည် မျက်စိဖြင့် မြင်သာနိုင်ပါသည်။ အထူးသဖြင့် ဗိသုကာလုပ်ငန်းများတွင် အဆောက်အဦများ၏ အမျက်နှာပေါ်များ သို့မဟုတ် စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် အသုံးပြုသည့် စက်ကူးပစ္စည်းများကဲ့သို့သည့် ဧရိယာကြီးများတွင် အထူးသဖြင့် မြင်သာပါသည်။

အခြေခံမျက်နှာပုံနှင့် အပြန်အလှန်သက်ရောက်မှုသည်လည်း အရေးပါသည်။ အရောင်အများအားဖြင့် မတည်ငြိမ်သော အရောင်စွမ်းအားပေးမှု (pigment dispersion) ရှိသည့် အလွှ coating တစ်ခုသည် မျက်နှာပုံချောမှုနှင့် မျက်နှာပုံမှုန်မှုအလုံးလုံးကွဲပြားမှုကြောင့် အရောင်ထွက်မှုများ ကွဲပြားနိုင်သည်။ အကြောင်းမှာ အရောင်စွမ်းအားပေးမှုကို လုံလောက်စွာ မတည်ငြိမ်စေသည့် အရောင်စွမ်းအားများ၏ flocculation အပြုအမှုများသည် စုပ်ယူမှုနှုန်းများ ကွဲပြားမှုအရ ပြောင်းလဲသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် အရောင်စွမ်းအားပေးမှုကို တည်ငြိမ်စေရန်သည် ဘူးအတွင်းတွင် ဖြစ်ပေါ်သည့်အရာသာမက အလွှ coating ကို အသုံးပြုသည့်အချိန်နှင့် အလွှ film ဖွဲ့စည်းမှုအတွင်းတွင် အလွှ coating ၏ အပြုအမှုအပေါ်တွင်လည်း မှီခိုသည်။

အရောင်စွမ်းအားပေးမှုအတွက် အရည်အသွေးမြင့်မှုနှင့် အသုံးပြုမှုများကို ရင်းနှီးမှုပေးသည့် ဖော်မျှလုပ်သူများသည် အရောင်ပြုပြင်မှုအတွက် ပိုမိုနိမ့်ပါးသည့် အလွှ coating အများအားဖြင့် အရောင်မှုန်မှုများ၊ ပြန်လည်အရောင်ပေးခြင်းအတွက် အလုပ်သမ်းအင်အားနှင့် ဖောက်သည်များ၏ ကျေနပ်မှုဆိုင်ရာ စံချိန်များကို ပိုမိုကောင်းမော်စေသည်။ အရောင်စွမ်းအားပေးမှုအရည်အသွေးကို အလေးထားရန် စီးပွားရေးအရ အကောင်းဆုံးအကြောင်းပေးချက်များသည် နည်းပညာအရ အကောင်းဆုံးအကြောင်းပေးချက်များနှင့် အလေးများသည်။

အလွှ coating စနစ်များတွင် အရောင်စွမ်းအားပေးမှုကို ထိခိုက်စေသည့် အကြောင်းရင်းများ

ဖော်မျှလုပ်မှုနှင့် အသုံးပြုမှုများ မက်ခ်က်မှုနှင့် dispersant ရွေးချယ်မှုအမှားများ

ပစ်စ်မင့်ဖြန့်ဖြူးမှု မအောင်မြင်မှု၏ အဖြစ်များသော အကြောင်းရင်းတစ်ခုမှာ ပစ်စ်မင့်များ၏ မျက်နှာပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ပျံ့နှံ့မှုကို အထောက်အကူပေးသည့် ဓာတုပစ္စည်းများ၏ ဓာတုဖွဲ့စည်းမှုတွင် မက်ခ်ပ်မှုဖြစ်ပါသည်။ အောဂဲနစ်၊ အင်အောဂဲနစ်၊ ပေါက်ပေါက်သော၊ မပေါက်သော စသည့် ပစ်စ်မင့်အမျိုးအစားများသည် မတူညီသော မျက်နှာပုံသဏ္ဍာန်စွမ်းအားများနှင့် ပေါလာရီတီများရှိပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပစ်စ်မင့်အမျိုးအစားများအလျောက် အထောက်အကူပေးသည့် ဓာတုပစ္စည်းများ၏ ဖွဲ့စည်းမှုများကို အထောက်အကူပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ မက်ခ်မှုရှိသည့် ပစ်စ်မင့်အမျိုးအစားများတွင် ယေဘုယျအားဖြင့် အသုံးပြုသည့် ပျံ့နှံ့မှုကို အထောက်အကူပေးသည့် ဓာတုပစ္စည်းများကို အသုံးပြုခြင်းသည် ဖော်မြူလေးရှင်းလုပ်ရာတွင် အလွယ်တကူ အသုံးပြုနိုင်သည့် နည်းလမ်းဖြစ်သော်လည်း ယင်းနည်းလမ်းသည် အများအားဖြင့် ပစ်စ်မင့်များကို မကောင်းမွန်စွာ စိမ်းစိမ်းစိမ်းမှု (wetting) ဖြစ်စေခြင်း၊ အမှန်တကယ် အရှိန်အဟောင်းမှု (particle separation) မလုံလောက်ခြင်းနှင့် ပျံ့နှံ့မှုပြီးနောက် အလွန်မြန်မြန် ပုံစံပေါင်းစည်းမှု (flocculation) ဖြစ်စေခြင်းတို့ကို ဖော်ပေးပါသည်။

ရှင်းစင်နှင့် ပျံ့နှံ့မှုကို အထောက်အကူပေးသည့် ဓာတုပစ္စည်းများ၏ အပ်စ်ထ်ရှင်များသည် အခက်အခဲများကို ထပ်မံဖော်ပေးပါသည်။ အချို့သော ပျံ့နှံ့မှုကို အထောက်အကူပေးသည့် ဓာတုပစ္စည်းများသည် စ်စ်မင့်များ၏ မျက်နှာပုံသဏ္ဍာန်ပေါ်သို့ အပ်စ်ထ်ရှင်များနှင့် ပြိုင်ဆိုင်မှုဖြစ်စေပါသည်။ ထိုသို့သော ပြိုင်ဆိုင်မှုသည် ပျံ့နှံ့မှုကို အထောက်အကူပေးသည့် ဓာတုပစ္စည်းများ၏ တည်ငြိမ်မှုကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ပျံ့နှံ့မှုကို အထောက်အကူပေးသည့် ဓာတုပစ္စည်းများ၏ အသုံးပြုမှုပမာဏ (PVC) များသည့် ဖော်မြူလေးရှင်းများတွင် ပစ်စ်မင့်များနှင့် အပ်စ်ထ်ရှင်များ၏ အသုံးပြုမှုပမာဏသည် အလွန်များပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပျံ့နှံ့မှုကို အထောက်အကူပေးသည့် ဓာတုပစ္စည်းများကို လုံလောက်စွာ မထည့်သွင်းပေးပါက ပစ်စ်မင့်များ၏ မကောင်းမွန်သော ပျံ့နှံ့မှုများကို ဖော်ပေးသည့် နေရာများ ဖြစ်ပါသည်။ ထိုနေရာများသည် အသုံးပြုသည့် အလွှာတွင် အရောင်အများအနေဖြင့် အမျှတ်များ (streaking) သို့မဟုတ် အမျှတ်များ (mottle) အဖြစ် ပေါ်လောက်ပါသည်။

ရေအခြေပြု ဖော်မူလေးရှင်းများသည် ရေ၏ မျက်နှာပုံအပေါ်ယံ စိတ်ခေါ်မှုများမှု မြင့်မားခြင်းကြောင့် ရေမှုန်းသော ပစ္စည်းများကို စိုစွတ်စေရန် ခက်ခဲမှုများကို ရင်ဆိုင်ရပါသည်။ ရေအခြေပြုစနစ်များတွင် အရေးကြီးသော အရောင်အများကို ထိရောက်စွာ ဖြန့်ဖြူးပေးရန်အတွက် သင့်လျော်သော ဖြန့်ဖြူးမှုအေဂျင့်များသာမက အရောင်အများ၏ မျက်နှာပုံနှင့် ရေအခြေပြု ပတ်ဝန်းကျင်ကြား ပိုလာရီတီအကွာအဝေးကို ချိတ်ဆက်ပေးနိုင်သော အခြားအရည်များ (co-solvents) သို့မဟုတ် ချိတ်ဆက်မှုအေဂျင့်များ (coupling agents) များကိုလည်း လိုအပ်ပါသည်။

လုပ်ဆောင်မှု ပြောင်းလဲမှုများနှင့် စက်ကိရိယာများ၏ ကန့်သတ်ချက်များ

ဖော်မူလေးရှင်း ဓာတုဗေဒအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်သည်ဟု ယူဆရသော အခြေအနေတွင်ပင် လုပ်ဆောင်မှု ပြောင်းလဲမှုများသည် အရောင်အများကို ဖြန့်ဖြူးခြင်း ရလဒ်များကို ပျက်ပေါက်စေနိုင်ပါသည်။ ရောယ်မှုနှုန်း၊ အပူခ်ားမှု၊ အချိန်ကြာမှုနှင့် ပါဝင်ပစ္စည်းများကို ထည့်သွင်းသည့် အစဥ်အတိုင်းအတာတို့သည် နောက်ဆုံးဖြန့်ဖြူးမှုအခြေအနေကို သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ဖြန့်ဖြူးမှုအဆင့်တွင် အလုံအလောက် အားများမှုမရှိပါက အစုလုံးများသည် မပျော်လွင်နေမှု အခြေအနေတွင် ကျန်ရှိနေပါမည်။ အချိန်ကြာမှုအတွင်း အပူခ်ားမှုများ အလွန်များပါက ဖြန့်ဖြူးမှုအေဂျင့်များ၏ အကောင်းဆုံး လုပ်ဆောင်နိုင်မှုကို ပျက်ပေါက်စေပါမည်။ ထို့အပါအဝါ အရောင်အများများ အလွန်များပါက အစောပိုင်းတွင် အစုလုံးဖွဲ့ခြင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ပါသည်။

ပစ္စည်းအမျိုးအစားနှင့် အခြေအနေသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ဘီဒ်မီလ်များ၊ အမြန်နှုန်းမြင့် ဖျော်လျှော့စက်များနှင့် သုံးလုံးမီလ်များသည် အရောင်တွေ့မှုအမျိုးအစားနှင့် အရည်အတွင်း သိပ်သဲမှုအပေါ်မူတည်၍ ကွဲပြားသော ဖြ рассеяние ပရိုဖိုင်များကို ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။ ပုံပေါ်နေသော မီလ်မီဒီယာများ၊ ညစ်ပေးသော စက်ကိုယ်ထည်များ သို့မဟုတ် မှားယွင်းသော ဘီဒ်-အရောင်တွေ့မှု အချိုးများသည် အရောင်တူညီမှုကို တိုက်ရိုက်ထိခိုက်စေသည့် အပြောင်းအလဲများကို ဖော်ပေးပါသည်။ ဖြ рассеяние လုပ်ဆောင်မှုတိုင်းအပြီးတွင် အမြှုပ်အရွယ်အစား ဆန်းစစ်မှုကို ပါဝင်သည့် စနစ်ကြီးသော အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု ပရိုတိုကောលသည် ဖောက်သည်များ၏ အကူအညီတောင်းခံမှုများ ဖြစ်ပေါ်လာမှုမှ အလွန်အများကြီး ကာကွယ်ပေးနိုင်ပါသည်။

ဖြ рассеяние ပြီးနောက် သိမ်းဆောင်ရာတွင် အခြေအနေများသည် အရောင်တွေ့မှု ဖြ рассеяние တည်ငြိမ်မှုကို ရှည်လျားစွာ ထိခိုက်စေပါသည်။ ပို့ဆောင်ရေး သို့မဟုတ် သိမ်းဆောင်ရာတွင် အပူခါန်ပေါ်မှုများသည် တည်ငြိမ်မှုအလွှာ၏ ဟန်ချက်ညီမှုကို ပျက်စေပါသည်။ ထိုသို့သော အခြေအနေများသည် ထုတ်ကုန်ကို နောက်ဆုံးတွင် အသုံးပြုသည့်အခါ အရောင်ထွက်မှုကို ပြောင်းလဲစေသည့် အစိတ်အပိုင်းအနည်းငယ် စုစည်းမှုကို ဖော်ပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် အအေးခံခြင်း စနစ်အကြောင်း သတိပေးခြင်းနှင့် အသုံးပြုရှေးတွင် သင့်လျော်သော မွှေနေမှု ပရိုတိုကောလများသည် တာဝန်ယူမှုရှိသော ဖြ рассеяние စီမံခန့်ခွဲမှု၏ အစိတ်အပိုင်းဖြစ်ပါသည်။

ဗိသုကာလက်မှုအုပ်စုများအတွက် ရေအခြေပြုအရောင်ဖော်မှုစနစ်များတွင် အရောင်ဖော်မှုများ၏ ဖြ расс့်ပေးခြင်း

ဗိသုကာလက်မှုအုပ်စုများအတွက် အရောင်ဖော်မှုစနစ်များ၏ ထူးခြားသောလိုအပ်ချက်များ

ဗိသုကာလက်မှုအုပ်စုများအတွက် အရောင်ဖော်မှုစနစ်များသည် အရောင်ဖော်မှုများ၏ ဖြ расс့်ပေးခြင်းစွမ်းရည်ကို အထူးအရေးကောင်းစေသည့် အခြေအနေများအောက်တွင် လုပ်ဆောင်ပါသည်။ ရောင်းဝယ်ရေးနေရာတွင် အရောင်ဖော်မှုများကို ထုတ်လေ့ရှိသည့် စက်မှုကိရိယာများသည် အသွေးအမောင်းများ၊ PVC အဆင့်များနှင့် pH တန်ဖိုးများ ကွဲပြားသည့် အခြေခံအသွေးအမောင်းများအတွင်းသို့ အရောင်ဖော်မှုများကို ထုတ်ပေးပါသည်။ အရောင်ဖော်မှုများသည် အသွေးအမောင်းအများနှင့် မှီခိုမှုမရှိဘဲ အရောင်ဖော်မှုများ၏ ဖြ расс့်ပေးခြင်းကို တည်ငြိမ်စေရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထုတ်လေ့ရှိသည့်အချိန်မှစ၍ စက္ကန်းအနက် အသွေးအမောင်းအတွင်းသို့ အရောင်ဖော်မှုများကို တစ်ပါးတည်း ရောနှောပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။

ဤသော့ခတ်မှုလိုအပ်ချက်သည် အဆောက်အဦးများတွင် အရောင်ဖော်ခြင်းအတွက် အသုံးပြုသည့် ရေအခြေပါ အရောင်ဖော်မှုများကို ဓာတုပေါင်းစပ်မှုအများအပြားကို သည်းခံနိုင်ရန် အတွက် ပျော်ဝင်စေသည့် အရောင်ဖော်မှုများနှင့် အခြေခံအရောင်ဖော်မှုများဖြင့် ဖော်မြူလေးရှင်းလုပ်ရန် လိုအပ်ကြောင်း ဆိုလိုသည်။ ဤအရောင်ဖော်မှုများအတွင်းရှိ အရောင်ဖော်မှုများ၏ ပျော်ဝင်မှုသည် အလွန်တိကျစွာ တည်ငြိမ်ရပ်နေရမည်ဖြစ်ပြီး အရောင်ဖော်မှုများကို ဖော်ပေးသည့် စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် လေးလများကြာ သိုလှောင်ထားခြင်းအတွင်း အမိုးအစိမ်းဖော်မှု၊ အဆင့်ခွဲခြင်း သို့မဟုတ် အထူအပါးပြောင်းလဲမှုများ မဖြစ်ပေါ်စေရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထိုသို့သော ပြောင်းလဲမှုများသည် ဖော်ပေးသည့် အရောင်ဖော်မှုပမာဏကို ပြောင်းလဲစေပြီး အရောင်တိကျမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်ပါသည်။

အရောင်ဖော်မှုအချိန်တွင် အရောင်တိကျမှုသည် အရောင်ဖော်မှုများ၏ အရောင်ဖော်မှုများ၏ တည်ငြိမ်မှုနှင့် တစ်သောင်းတည်းဖော်ပေးမှုအပေါ် တိုက်ရိုက်မှီခိုနေပါသည်။ အရောင်ဖော်မှုများ၏ အမှုန်များသည် အစိတ်အပိုင်းအနည်းငယ် စုစည်းမှုဖော်ပေးခြင်းကို ဖော်ပေးသည့် အရောင်ဖော်မှုများသည် အမှုန်များကို အပြည့်အဝ ပျော်ဝင်စေသည့် အရောင်ဖော်မှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပန်ပိုက်တစ်ချက်တွင် အရောင်ဖော်မှုပမာဏ နည်းနည်းသာ ဖော်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့သော အရောင်ဖော်မှုများသည် အရောင်ဖော်မှုများ ထောင်နှင့်ချီသည့် ဘူးများတွင် စနစ်တကျ အရောင်ဖော်မှုများကို ဖော်ပေးစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပရော်ဖက်ရှင်နယ်အဆင့်ရှိ ရေအခြေပါ အရောင်ဖော်မှုများသည် အမှုန်အရွယ်အစား ဖြန့်ဖြူးမှု၊ အမှုန်များကို ကြိတ်ခြင်းအဆင့်နှင့် ပျော်ဝင်မှုတည်ငြိမ်မှုတို့ကို အဓိကထားသည့် ထုတ်ကုန်အချက်များအဖြစ် သတ်မှတ်ထားပါသည်။

အရည်အသွေးမြင့်မှုန်စုပ်မှုများအတွက် စွမ်းဆောင်ရည်စံချိန်များ

အဆောက်အဦးအရောင်များတွင် အရောင်မှုန်များကို ထိရောက်စွာ ဖြ расс့်ပေးရန်အတွက် လုပ်ငန်းလုပ်ငန်းစဥ်များတွင် အများအားဖြင့် Hegman gauge ဖြင့် တိုင်းတာသည့်အခါ မှုန်အရွယ်အစား ၁၀ မိုက်ခရွန်အောက်ဖြစ်ရန်၊ မှုန်အရွယ်အစားဖြန့်ဖြူးမှုဆိုင်ရာ ဒေတာများဖြင့် မှုန်အစိတ်အပိုင်းများ အကောင်းဆုံးအားဖြင့် ခွဲထုတ်နိုင်ကြောင်း အတည်ပြုရန်နှင့် အပူချိန်မြင့်မှုအောက်တွင် ၃၀ ရက်ကြာအောက်တွင် အဆို့အသက်ပြောင်းမှု ၅% အောက်ဖြစ်ရန်နှင့် မြင်သာသော အိုးနိုင်မှုမရှိရန် စိတ်ခေါ်မှုစမ်းသပ်မှုများ ပါဝင်ပါသည်။ ဤစံချိန်များသည် မှုန်များကို ဖြန့်ဖြူးထားသည့် အရောင်များသည် လက်တွေ့အသုံးပြုမှုအခြေအနေများတွင် အရောင်အများအားဖြင့် တည်ငြိမ်မှုရှိမည်ဟု အကောင်းဆုံးအားဖြင့် အကဲဖြတ်နိုင်ရန် အရေးကြီးသော အချက်အလက်များကို ပေးစေပါသည်။

အရောင်ဖျော်မှု အားကောင်းမှု တည်ငြိမ်မှုသည် နောက်ထပ် အရေးကြီးသော စံနှုန်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ကောင်းစွာ ဖျော်လျှော့ထားသော အရောင်ဖျော်မှုပစ္စည်းသည် ထုတ်လုပ်မှုအကြိမ်ပေါင်းများစွာတွင် စံနှုန်းနှင့် အပေါင်းအနေဖြင့် ၂ ရှုံးနေသည့် အရောင်ဖျော်မှုအားကောင်းမှု ရလဒ်ကို ထုတ်ပေးရမည်။ ပိုမိုကျယ်ပေါင်းသော ကွဲလေးမှုများသည် ဖျော်လျှော့မှု မတည်ငြိမ်မှုကို ဖော်ပြပြီး အရောင်ဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို လက်တွေ့အသုံးပြုမှုတွင် အမျှော်မှီမှုအဖြစ် ဖော်ပေးလေ့ရှိသည်။ အဓိက အဆောက်အဦးဆေးသောက်မှုကုမ္ပဏီများတွင် အရောင်ဖော်မှုပညာရှင်များသည် ဝယ်ယူလာသော အရောင်ဖျော်မှုပစ္စည်းများ၏ အရောင်ဖျော်မှု အရည်အသွေးကို အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းအဖြစ် သတ်မှတ်ပြီး စံနှုန်းများနှင့် မကျေနပ်မှုများ ဖြစ်ပေါ်လာပါက ပေးသွင်းသူများကို အကဲဖြတ်ရန် လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို စတေးပေးလေ့ရှိသည်။

အပူခါးမှု တည်ငြိမ်မှုစမ်းသပ်မှု၊ အေးမှု-အပူခါးမှု စီးကြောင်းစမ်းသပ်မှုများနှင့် အားသောက်မှုအောက်တွင် ယန္တရားမှု တည်ငြိမ်မှုစမ်းသပ်မှုများသည် အဆောက်အဦးဆေးသောက်မှု အရောင်ဖျော်မှုပစ္စည်းများအတွက် နောက်ထပ် စမ်းသပ်မှုများဖြစ်သည်။ ဤစမ်းသပ်မှုများတိုင်းသည် အရောင်ဖျော်မှု အရည်အသွေး၏ တည်ငြိမ်မှုကို အများအားဖြင့် အစိတ်အပိုင်းအလိုက် စမ်းသပ်ပေးပြီး ဤစမ်းသပ်မှုများအားလုံးကို အောင်မှုသည် အရောင်ဖျော်မှုပစ္စည်းများကို ပရော်ဖက်ရှင်နယ် အရောင်ဖျော်မှုစနစ်များတွင် အသုံးပြုရန် အရေးကြီးသော အရေးကြီးသော အချက်ဖြစ်သည်။ အထို့အတွက် အရောင်တည်ငြိမ်မှုသည် စီးပွားရေးအရ အတိမ်အမှုအဖြစ် သတ်မှတ်ထားသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

ပိုမိုသေချာစွာ ဖြန့်ကြူးမှုမရှိသော အရောင်မှုန်များသည် အလွှာတွင် အကောင်းဆုံးမှုမရှိစေပါသည်။

ပိုမိုသေချာစွာ ဖြန့်ကြူးမှုမရှိပါက အလွှာတွင် မြင်သာသောနှင့် လုပ်ဆောင်မှုဆိုင်ရာ အကွက်များစွာ ပေါ်ပေါက်လာပါမည်။ ထိုအကွက်များတွင် အရောင်အစင်းများ၊ အရောင်များ မတ်တပ်မှု (သို့) မညီမျှမှု၊ ဖုံးကွယ်မှုစွမ်းရည် လျော့နည်းခြင်း၊ မျှော်မှန်းထားသည်ထက် အရောင်အား နည်းခြင်းနှင့် အလွှာအတွင်း မှန်ကန်သော မှန်ခေါင်းအား မညီမျှမှုများ ပါဝင်ပါသည်။ အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ဖြန့်ကြူးမှုမှုန်းမှုမရှိသော အလွှာများသည် အရောင်ပြောင်းလဲမှုများကို ပြသလာပါမည်။ အထူးသဖြင့် UV အလင်းရောင် (သို့) အပူခါးအပူခါး ပြောင်းလဲမှုများအောက်တွင် အရောင်မှုန်များ စုပုံမှုများသည် ခြောက်သွေ့သော အလွှာအတွင်း ဆက်လက်၍ ပြောင်းလဲနေပါမည်။

အရောင်မှုန်များ၏ ဖြန့်ကြူးမှုသည် အရောင်မှုန် (သို့) အရောင်စွမ်းသော အလွှာတွင် သိုလှောင်နိုင်သည့် ကာလကို မည်သို့အကျိုးသက်ရောက်စေပါသနည်း။

ပစ်ဂမင့် ဖြန့်ကြူးမှုအရည်အသွေးသည် သိုလှောင်မှုကာလအပေါ် တိုက်ရိုက်နှင့် အရေးကြီးသော သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ပစ်ဂမင့်ဖြန့်ကြူးမှုကို သေချာစွာ တည်ငြိမ်စေထားသော အရောင်အသုံးပစ္စည်း သို့မဟုတ် အလွှ coating သည် သိုလှောင်မှုကာလအတွင်း အိုးထဲတွင် စုစုပေါင်းမှု၊ မှိုမှုနှင့် သိပ်သည်းဆ တိုးမှုတို့ကို ခုခံနိုင်ပါသည်။ အနက်အားဖြင့် တည်ငြိမ်မှုမရှိသော ဖြန့်ကြူးမှုသည် ပစ်ဂမင့် စုစုပေါင်းမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး စံနှုန်းအတိုင်း ရောယှက်မှုဖြင့် ပြန်လည်ဖောက်ထွင်းနိုင်ခြင်းမရှိဘဲ ထုတ်ကုန်ကို အသုံးမဝင်နေစေပြီး စွန်းထွက်မှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဖြန့်ကြူးမှုဖြစ်စဉ်၏ တတိယအဆင့်ဖြစ်သော တည်ငြိမ်ဖော်မှုဓာတုပညာသည် သိုလှောင်မှုကာလ စွမ်းဆောင်ရည်ကို အဓိကအားဖြင့် ဆုံးဖြတ်ပေးပါသည်။

ပစ်ဂမင့် ဖြန့်ကြူးမှုအရည်အသွေးသည် အလွှ coating အများအပြားအတွက် အတူတူပင် အရေးကြီးပါသလား။

ပုံစံအများအားဖြင့် အလွှာအများစုတွင် အရောင်အသွေးဖြန့်ဖြူးမှုအရည်အသွေးသည် အရေးကြီးသော်လည်း ၎င်း၏ အရေးပါမှုသည် အသုံးပြုမှုအများအားဖြင့် ကွဲပြားပါသည်။ အလွှာများသည် အထူးသဖြင့် အလွှာများ၏ အလင်းပြန်ခြင်းအဆင့်ကို အလွန်အမင်းအားဖြင့် လွှမ်းမိုးနိုင်သောကြောင့် အလွှာများသည် အလွန်အမင်းအားဖြင့် အရောင်အသွေးဖြန့်ဖြူးမှုအရည်အသွေးပေါ်တွင် အလွန်အမင်းအားဖြင့် မှီခိုနေပါသည်။ အဆောက်အဦးများအတွက် အလွှာများသည် အရောင်အသွေးဖြန့်ဖြူးမှုအရည်အသွေးအနည်းငယ် အားနည်းသည့်အခါတွင် အနည်းငယ် ပိုမိုသည်းခံနိုင်ပါသည်။ အကြောင်းမှာ မျက်နှာပုံစံသည် အနည်းငယ်သေးငယ်သော အကွက်များကို ဖုံးကွယ်ပေးနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။ သို့သော် အရောင်အသွေးပေးသည့်စနစ်များ၊ ပေါက်ပေါက်သောအလွှာများနှင့် အရောင်အသွေးကို တိကျစွာ ကိုက်ညီရန် လိုအပ်သည့် အသုံးပြုမှုများတွင် အလွှာများ၏ အလင်းပြန်ခြင်းအဆင့်ကို မှီခိုမှုမရှိဘဲ အရောင်အသွေးဖြန့်ဖြူးမှုအရည်အသွေးမြင့်မှုသည် မဖြစ်မနေ လိုအပ်ပါသည်။

အရောင်အသွေးဖြန့်ဖြူးမှုအရည်အသွေးကို အစောပိုင်းထုတ်လုပ်မှုအဆင့်အပြီးတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် ပြုလုပ်နိုင်ပါသလား။

အကန့်အသတ်ဖြင့် ဟုတ်ပါသည်။ သို့သော် ထုတ်လုပ်မှုအပြီးတွင် အရောင်စိမ်းမှု (pigment dispersion) ကို ပြင်ဆင်ခြင်းသည် စုစုပေါင်းကုန်ကုန်စုန်များပြီး တိကျမှုနည်းပါသည်။ အဆုံးသတ်ပြီးသော အလွှာများကို ပြန်လည်ကြိတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ပြန်လည်မှုန်းခြင်းသည် ညစ်ညမ်းမှုများ ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး အစိုဓာတ်အဆင်အသင် (viscosity) ကို ပြောင်းလဲစေနိုင်ကာ အချိန်ကြာမှုကို တိုးမောင်းပေးသည့် အလွှာများ (stabilizer layers) ကို ပျက်စီးစေနိုင်ပါသည်။ အကောင်းဆုံးနည်းလမ်းမှာ အစိမ်းရောင်မှုအရည်အသွေးကို အစောပိုင်းထုတ်လုပ်မှုအဆင့်တွင် အကောင်းမွန်သော ဖော်မျူလေးရှင်းဒီဇိုင်း၊ မှန်ကန်သော dispersant ရွေးချယ်မှုနှင့် စမ်းသပ်မှုဖြင့် အတည်ပြုထားသော လုပ်ငန်းစဉ်အချက်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ရရှိရန်ဖြစ်ပါသည်။ အရည်အသွေးအတွက် နောက်ဆုံးအဆင့်တွင် ပြင်ဆင်မှုကို အားကိုးခြင်းသည် စီးပွားရေးအရ မကောင်းမွန်သောနည်းလမ်းဖြစ်ပြီး နည်းပညာအရလည်း မသေချာမှုရှိပါသည်။